기술적 불량 유형과 해결책

아노다이징 양산 과정에서 현장에서 가장 흔하게 겪는 기술적 불량 유형과 그 원인, 해결책을 정리해 드립니다.

아노다이징 불량은 약품 농도, 온도, 전기 그리고 원소재(알루미늄) 자체의 결함이 복합적으로 작용하여 발생합니다.

대표적인 5가지 기술적 문제점과 대응방안

버닝(Burning)

제품의 모서리나 끝부분 또는 전체 표면이 하얗게 밀가루를 바른 것처럼 녹아내리거나 까많게 타버리는 현상

1.전류의 과도한 집중

정류기 전류를 처음에 너무 급격하게 올렸을 때 나타납니다.
정류기의 램프 시간(전압을 서서히 올리는 시간)을 1~2분 이상으로 늘립니다.

2.국부적 온도 상승

아노다이징이 진행될 때 조 내부의 온도상승에 대한 열 방출이 제대로 안되어 나타납니다.
냉각 보조탱크와 펌프로 냉각된 전해액 아노다이징조로 순환공급하는 구조 도입하고 아노다이징 탱크 바닥의 토출관을 점검해 공기 교반을 강화합니다.

3.랙과 제품접점간 접촉 불량

랙과 제품의 접점이 느슨해져 저항열이 크게 발생했을 때 나타납니다.
제품이 랙에 단단히 고정되었는지 확인하고 접촉 면적을 넓힙니다.

얼룩 및 흐림

피막 표면에 무지개빛 띠가 두르거나, 구름이 낀 것처럼 불투명하고 희뿌연 얼룩이 남는 현

1.전처리 불량

제품 표면에 압출유, 절삭유 등 기름 성분이 완벽히 제거되지 않은 채 아노다이징 조에 들어갔을 때 나타납니다.
탈지 조의 약품 농도와 온도를 높이고, 세척 시간을 늘립니다.

2.수세 조 오염

에칭 조나 디스머트 조를 거친 후 물 헹굼(수세)이 제대로 안되어 약품이 아노다이징 조로 넘어갔을 때 나타납니다.
각 공정 사이의 수세 조 물을 자주 교체하거나, 2~3단 다단 수세방식으로 변경합니다.

3.디스머트 미흡

에칭 후 알루미늄 표면에 남은 구리, 규소 등 불순물 찌꺼기(스머트)가 완벽히 씻기지 않았을 때 나타납니다.
수돗물 대신 증류수로 교체하고 관리 농도를 점검합니다.

피막 두께 불균일

동일한 탱크에서 작업했음에도 제품 위치(상단 vs 하단)에 따라 피막 두께가 다루거나, 단차가 발생하는 현상

1.전류 분포 불균형

음극판의 배치 각도가 비뚤어졌거나 제품과의 거리가 균일하지 않을 때 나타납니다.
제품과 음극판 사이의 거리를 일정하게 재배치합니다.

2.농도/온도 편차

탱크가 커서 상부와 하부의 황산 농도 및 온도가 다를 때 나타납니다.
탱크 내 액 순환용 펌프나 공기 교반을 상시 가동해 액을 완전히 균일화 합니다.

3.알루미늄 이온 과다

황산액 내에 녹아 있는 알루미늄 이온 농도가 너무 높아 전기전도도가 떨어졌을 때 나타납니다.
황산액을 주기적으로 분석하여 알루미늄 이온 농도가 높으면 액의 일부를 버리고 새 액으로 교체합니다.

착색 불량

원하는 색상이 선명하게 나오지 않고 빛이 바래 보이거나, 얼룩덜룩하게 염색이 되는 현상

1.미세공 형성 불량

아노다이징 시 전압이 너무 낮았거나 시간이 부족해 염료가 들어갈 구멍이 충분히 자라지 못했을 때 나타납니다.
아노다이징 공정의 전류밀도와 시간을 표준화하여 일정한 두께의 피막을 먼저 확보합니다.

2.염색 전 피막 용해

아노다이징 후 염색 조로 가기 전 수세 조에 너무 오래 방치되어 구멍 표면이 산성 물에 녹아내렸을 때 나타납니다.
아노다이징이 끝나면 지체 없이 수세 후 즉시 염색 조로 이동시킵니다.

3.염료 pH 및 온도 관리 실패

염료의 pH가 틀어졌거나 온도가 맞지 않을 때 나타납니다.
염료 조의 pH와 온도를 매일 체크하고 보정합니다.

봉공 불량

봉공 작업 후 제품 표면을 만졌을 때 하얀 가루가 묻어나거나, 시간이 지난 후 피막이 쉽게 부식되고 변색되는 현상

1.봉공 온도 부족

봉공 시 온도가 기준미만으로 떨어져 미세 구멍이 제대로 닫히지 않았을 때 나타납니다.
봉공 조의 온도를 반드시 기준 이상으로 유지합니다.

2.봉공 수질 오염

봉공 조의 물에 인산염, 규산염 등의 불순물이 섞여 봉공 반응을 방해할 때 나타납니다.
봉공 조는 순수 증류수만 사용해야 하며, 전기전도도를 측정하여 오염도가 높아지면 즉시 전량 교체합니다.

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