1. 지그의 느슨한 체결력 : 제품의 무게나 형상에 맞지 않는 지그를 사용하여, 전해조 안의 교반(공기/기계) 에 의해 제품이 흔들리면서 순간적으로 접점이 떨어집니다. 

2. 지그 자체의 피막 미제거: 이전에 사용한 알루미늄 지그를 재사용할 때, 지그 표면에 형성된 아노다이징 피막(절연체)을 화학적(가성소다 박리) 또는 물리적으로 완벽히 제거하지 않아 전류가 통하지 않는 현상입니다.

3. 접점 면적 계산 오류: 대전류가 흐르는 공정에서 접점 부위가 너무 좁으면 전류가 한 곳으로 집중되어 열이 발생하고, 결국 알루미늄이 녹아내리는 Burn 현상이 생깁니다. 

1.티타늄 지그(Titanium Jig) 도입 검토

• 알루미늄 지그는 쓸 때마다 박리(Strip) 공정을 거쳐야 하므로 수명이 짧고 접점 불량률이 높습니다.

• 티타늄 지그는 아노다이징 액에서 피막이 거의 형성되지 않고 탄성력이 우수해, 초기 비용은 드나 접점 불량을 원천적으로 줄이고 지그 수명을 극대화할 수 있습니다.

2.래킹 표준화 (도면화 및 지동 방식 변경)

• 스프링/볼트 체결식 랙 활용: 단순히 걸어두는 방식(Gravity Rack) 대신, 스프링의 탄성이나 볼트로 꽉 조여주는 방식(Spring/Bolt Rack)을 사용하여 전해조 내 유동에도 접점이 유지되도록 합니다.

• 접점 위치 지정: 제품의 외관에 보이지 않는 내경, 나사산, 또는 후면부를 접점 포인트로 지정하여 도면화하고 작업자 교육을 실시합니다.

3.통전 전류 및 전압 소프트 스타트(Soft Start) 적용

• 정류기(Rectifier) 설정 시 가동하자마자 목표 전류를 확 올리면 접점 부위에 과부하가 걸립니다.

• 전압/전류를 1~2분에 걸쳐 서서히 올리는 Ramping(소프트 스타트) 기능을 설정하면 접점 쇼크로 인한 불량을 예지할 수 있습니다.

아노다이징 업체 입장에서 가장 인력이 많이 투입되는 공정이 래킹공정이라고 합니다. 제품을 제대로 고정되도록 장착해야 하기도 하고 제품을 탈거할 때도 피막 스크래치가 나지 않게 조심해서 취급해야 하기 때문에 인력과 시간이 많이 소요되어 고민이 되는 공정이기도 합니다.

래킹 점검 항목 

• 작업 전 : 지그 박리 상태 확인

• 래킹 시 : 흔들림 및 체결력 테스트

• 래킹 시 : 접점 면적 및 수량 확인

• 통전 직후 : 정류기 전류값 모니터링